当今市场正处于工业快速发展的时期，基础建设成为企业发展的核心地位，如何利用数控铣床加工特殊零件的夹具进行又快又精准的操作移动，是当下研究课题之一。夹具的技术的低下、管理设计部门的失策，不仅会影响资源的可持续利用，浪费材料和人力，还会影响市场价格的波动，引起由数控铣床加工特殊零件市场的低迷。
1、 数控铣床加工特殊零件的夹具的弊端
1.1 数控铣床加工特殊零件的夹具设计弊端
对于不同类型形状的零件，具有不同的槽口凹口，所需要的夹具也就需要不同的种类，避免过劲用劲对零件表面产生细微划痕。然而我国手工化的设计在技术上就落后于时代，在逐渐使用机器化夹具的过程中，由于是半智能化操作，人工设计为主，也会出现一系列问题，使得测量与制作的水准过于粗糙，达不到统一制作，相差很小的毫厘机器就难以识别。虽然如今已经进入了机器化生产，可早期的设计工序依然是一大严重缺陷之一。设计工人受到的培训都不一样，思想观念都不一样，这就造成每个人制作设计的图纸不一样，再往后的纠正体系终究难以被统一发现。在改正纠错也会花费大量的工时，浪费大量的时间，生产的效率就大大下降了。数控铣床加工特殊零件的夹具不仅会影响自身的质量也会影响到所夹零件的质量水平。数控铣床加工特殊零件的夹具设计者需要根据不同的生产需求进行不同的生产设计，减少资源物力人力的输出，增加一定的经济效益。对待不同类型的零件夹具也要区别对待，不同冲芯有不同的磨损情况，制造出来时的过火温度也不同，要培养专业技术的人员，养成良好的工作习惯，才能将这些情况充分的区别开。
由于技术的不足，早期夹具的加工依然采取人工压制的手法进行生产，这就避免不了出现产生一系列问题，由于设计本身就粗制滥造，需要人工修整，做出来的产品也大多不尽人意。比如键槽和轴轮对接出现误差，各夹具间距离间隙非常短，各种夹具镶套精度不足，这些都可能来自于人工操作的失误，从造成夹具的中性不足，对所夹零件磨损消耗过大过快。人工压制还会使一个夹具多次重复被利用，加大材料卷曲、变形的概率，内应力增强，加大损耗，使夹具对接本来人工生产压制的方式就大大延长了生产的周期，产生的零件的损耗更是加快了资源的消耗，得不偿失。目前，我国大多数企业都还没有足够的资金支持去实行智能机械化生产，大多数工厂制作夹具的设备老旧，单机生产，效率过低，产业技术具有严重的不足，技术制造远远跟不上时代对生产的需求。
1.3 数控铣床加工特殊零件的夹具人员专业弊端
数控铣床加工特殊零件的夹具的设计要考虑多方面的因素，从人员素质到工厂环境，每个生产要求到要达到相应标准。设计夹具时也要分为不同部分分别进行人员的分工安排。这就会导致这些员工需求大大增多，为了制造出一定质量和数量上的产品，在招聘时就会为了满足自己的生产要求而人为地降低对员工的要求，员工的专业素质达不到要求，专业能力参差不齐，文化程度也有巨大的差异，错估了实际的预算，企业的招揽人才手段出现问题，也打击了各个员工的积极性，使他们所擅长的工作、能力得不到一个好的环境发挥出来，增强自己实际操作的经验。人员水平的不同，进一步导致了夹具生产质量出现问题，精度不符合实际的要求。工厂的监管制度执行不到位就会使员工产生松懈心理，零件的淘汰率会大大增高。要注意在还没有完全实现智能化的情况下，重视人脑的决策，明白人脑决定生产的主要方向，对零件的后续加工发挥的作用。
2 、关于数控铣床加工特殊零件的夹具改进设计
2.1 在制造之前进行合理计划
先要明确数控铣床加工特殊零件的夹具设计的具体工程，把各个步骤化成不同的几项，不同的设计程序要分开来完成，使每个人都能发挥出自己的设计长项，各司其职，也是夹具的设计更精密，要重视不同人员的不同看法，和他们多交流，表达出自己的想法，求同存异，最后将他们的设计整合在一起，实行责任制，这样检查完整的工业设计时既方便又准确，需要改进的错误也可以交给专门的人员去改正，大大提高了效率，夹具的精准度设计也大大提高了。如今信息化时代的到来，我们还要充分地利用网络智能化手段，将设计与计算机结合在一起，大大增加了设计的精密性，减少了人工操作的带来的失误，误差范围大大减小，传塔设计问题精度也能极大地解决。我们不能故步自封，要积极面对外界的挑战，学习国外先进夹具的制造技术，加强机器化，减少人工误差。对于某些脆弱易碎的零件，夹具的可以选择那些接触面积大，减少单位面积的压力程度。而对坚硬表面的零件则可以选择那些接触面积小的夹具，不用担心损坏零件，夹得也很稳。
2.2 特别对待不同部位零件
我们首先要对传统的夹具设计技术进行全面的改革。对中小型企业进行一定设备上资金上的补助，吸取传统中精华的夹具设计技术。传统的生产都是单一化生产，各个部分都不是统一一体化的，因此效率低，误差也大。轮轴类特殊零件的加工，例如键槽的铣削，对加工效率的要求较高，因为轮轴类零件一般不会单个生产或一次加工成型，因此过于频繁的换刀是不能接受的；另外，轮轴类零件的刚度一般较差，在加工过程中，尤其是在对两端分别加工使，加工精度的保证是很大的问题。为了提高轮轴类特殊零件的加工精度与效率，要设计专用夹具。首先，研究轮轴类零件的加工要求，为了提高加工效率，可以采用一次装夹多个零件的方法来减少换刀次数；其次，采用多个装夹的夹具，可以便于一次对轮轴的两端进行加工，更好的地保证了加工精度。如果夹具设计不合理，容易造成误差过大的问题。我们还可以增加对计算机辅助技术的利用，将其完全渗透到夹具的设计中，通过计算机辅助技术形成三维立体图像设计，并通过其进行挤压夹具金属变形的模拟，分析夹具的受力情况，预测数控铣床加工特殊零件的夹具可能出现的破裂，起皱等问题，从而实现更精密合理的夹具设计。要保证夹具本身的质量强度，在材料和接合上要符合力学原理，在稳定夹稳零件的情况下，要注意夹具的夹板与零件的接触大小，过大会浪费材料受力面积，过小会对零件产生损害，得不偿失。夹具本身也要具有一定的自控能力，在不受力不工作时要有自动加紧的功能，更加智能，对零件质量也更加友好。加工时也要分情况粗加工与精加工，对不同结构进行分解加工。
2.3 提高设计人员的专业水平
夹具的制作离不开人力资源的质量，人员的技术质量直接影响消费者对产品的期望程度。首先在招聘人才上要加强管理，制定一个严格执行的招聘计划，不能因为个别人的利益而影响了整个生产的效率。在招聘时就要把设计人才的学历要求、资历要求放在第一位，在招聘后还要对他们进行上任前的培养，专业化分工化的培训。另外还要把聘请进来设计人员进行分类，对每个人的技术方向进行不同的培养和加强，不仅能促进人员的专业化发展，还能增加人员的积极性。设立专门的监察部门。对设计人员的工作进行随机抽查，保证他们技术的高水平，提高他们的警惕性。各个工作人员也可以进行讨论问题，解决自身的缺陷，使设计工作的精准，生产效率提高。人员也要进行合理化管理，定期对自己的工作进行汇总报告，更加全面的了解压制模具工作的精髓。
